Fabriquer sur place et en continu des canalisations sur mesure, la solution économique et écologique développée par Inpulse Pipe devrait bientôt aboutir. Réalisées en thermoplastique composite, les canalisations viendront notamment remplacer les conduites forcées en acier, pour le transport de l’eau, du gaz et bien d’autres. Zoom sur une technologie innovante qui fait déjà le buzz.
Avec son nouveau procédé, l’entreprise Inpulse Pipe veut répondre à plusieurs problématiques et contraintes rencontrées sur les chantiers de pose de conduites forcées notamment pour les ouvrages hydroélectriques, mais également de conduites gaz ou de conduites de marinage pour le transport de la bentonite (tunnelier). Une solution pour aller plus vite, avec un coût réduit, mais aussi plus écologique et plus durable, le procédé développé par Inpulse Pipe est la réponse à ces besoins mais aussi aux contraintes de terrain. Focus sur une innovation qui devrait être « commercialisée » très bientôt.
Une logistique simplifiée
Aujourd’hui, Inpulse Pipe cible en premier lieu les travaux de pose de conduites forcées hydroélectriques, celles qui descendent en pente via les tranchées et qui vont jusqu’à la centrale hydroélectrique. L’idée étant de remplacer définitivement tout ce qui est conduites acier ou en fonte. « Nous proposons de les remplacer par des conduites en thermoplastique composite et de le faire en continue, sans raccords et sans joints, explique Didier Ferlin, CEO d’Inpulse Pipe. Ainsi, s’il faut 1 km, on fait 1 km. S’il en faut 10, on en fait 10, et de le faire directement sur site. Nous transportons notre machine et la matière première pour fabriquer sur place, ce qui réduira drastiquement la logistique et les moyens matériels nécessaires au transport des tuyaux dans des conditions de terrain souvent difficiles. »
Un tuyau sur mesure
« Nous allons pouvoir fournir à notre client un produit sur mesure », explique Didier Ferlin. Installée en hauteur, la machine fabriquera le tuyau et le laissera descendre jusqu’à l’usine. « Plus besoin de ballets d’hélicoptères, plus besoin de treuils et blondins, ni d’échafaudages pour sécuriser le site. Plus de soudures non plus, alors plus besoin de soudeurs ni de contrôles de soudure. Plus de peinture puisque notre produit est thermoplastique, du PEHD recyclé à 50 % qui ne s’oxydera pas. Notre procédé va également divisé par 10 quasiment le bilan carbone de la fabrication des tuyaux puisque nous travaillons pour la fabrication à une température de 160° alors que pour l’acier, c’est 1700° ! Finalement, par rapport au coût énergétique, celui du transport restera assez anecdotique », rappelle encore le dirigeant.
Du PEHD pour la légèreté
La canalisation va du diamètre 200 jusqu’à 1500 mm et est composée de deux couches. La première dont l’épaisseur est en thermoplastique pur a vocation à supporter l’abrasion et donc l’usure. Les propriétés du matériau offrent une excellente tenue sur le long terme. La deuxième couche est fibrée de manière à pouvoir tenir la pression hydrostatique. « De la même manière, reprend le dirigeant, la deuxième couche sera plus épaisse en bas de la chute, là où la pression est maximale. Aujourd’hui, nous proposons jusqu’à 50 bars, une capacité qui couvre 90 % du marché de l’hydroélectricité. Nous pourrons également remplacer la couche de fibre de verre en fibre de carbone, même si ce n’est pas le but aujourd’hui. » Le procédé permettrait ainsi de poser 150 m de canalisations par jour contre 12 pour des tuyaux classiques en acier, plus ou moins rigides. « En diamètre 400, on va pouvoir sortir un rayon de 20 m pour répondre à un parcours accidenté par exemple, sans coude à assembler, ce qui supprimera les risques de fuites », poursuit-t-il.
Comment ça marche ?
Issue de l’aéronautique, la technologie utilisée s’apparente à une impression 3D. Les couches de thermoplastiques sont fusionnées entre elles par un laser et constituent ainsi une épaisseur qui peut varier à tout instant selon la programmation de la machine.
Le choix des fibres associées ainsi que les modes de dépose de ces fibres peuvent également varier ce qui permet de concevoir des tuyaux aux caractéristiques mécaniques différentes, plus souples ou plus rigides, en fonction du besoin.
La machine tient dans un container de 20 pieds de plusieurs tonnes mais elle est démontable en éléments de 800 kg pour le transport si besoin en hélicoptère. Le montage s’effectuera en 3 jours.
Une technologie testée
« Aujourd’hui, la technologie existe et a déjà été testée sur chantiers, notamment par Bouygues TP. Nous travaillons également avec d’autres acteurs du TP pour cette application tunnelier et les conduites de marinage pour le transport de la bentonite. C’est le même principe qu’en hydroélectricité, on va fabriquer le tuyau en même temps que le tunnelier avance tout en injectant la bentonite à l’intérieur. L’avantage du thermoplastique, c’est qu’il refroidit très rapidement, 2 à 3 min, et qu’il supporte les eaux très chargées. Cela fait gagner 5 à 10 % de productivité au tunnel », poursuit Didier Ferlin
Désormais, le projet Inpulse est en recherche de fonds pour accompagner sur la dernière ligne droite, la conception globale de l’assemblage de la machine et des différentes technologies apportées par ses partenaires industriels. « Nous avons déjà près d’une vingtaine de chantiers qui attendent. Le marché de l’hydroélectricité offrira de très bonnes perspectives de renouvellement dans les prochaines années car les conduites sont vieillissantes. Et outre les interventions de tunneliers, d’autres conduites d’eau comme l’irrigation, le gaz (le PEHD s’y prête bien), le mining (dépollution des sites), et d’autres, ou même pour des gaines de protection d’un seul tenant, beaucoup de possibilités restent encore à développer », conclut le dirigeant.
